智能技术推动陶瓷抛光线悄然变革
烧制后的瓷砖需经过一道重要的抛光工艺，即粗磨、刮平、抛光、打蜡、贴膜、磨边等，才能得到表面光滑平整的瓷砖产品。近日，科达制造股份有限公司研发的“建筑陶瓷抛光线智能化关键技术研发及产业化”项目获得2022年度广东省机械工业科学技术奖一等奖，并被广东省机械工程学会推荐到国家机械工程学会。这是陶瓷行业企业围绕陶瓷抛光工艺环节进行技术改造升级的一个缩影。目前，陶瓷抛光工艺环节的智能化转型升级变革已悄然发生。
科达抛光机装配调试流水线 隋旭东/供图
抛光工艺是陶瓷生产技术短板之一
抛光线在陶瓷生产线的地位举足轻重。抛光线工段包括产品从窑炉烧制完成后，被转产搬运至抛光线进行磨抛切割，并转运走的整个过程。
陶瓷墙地砖高温烧结过程会导致瓷砖表面变形、表面不平整、波浪边、大小头、隐性裂纹等缺陷。因此，烧制后的瓷砖需经过一道重要的抛光工艺，即粗磨、刮平、抛光、打蜡、贴膜、磨边等，才能得到表面光滑平整的瓷砖产品。但是经过高温烧制而成的陶瓷墙地砖，具有高耐磨、高硬度、脆性大等特点。采用传统抛光工艺，工人的工作环境差、劳动强度大，操作不当还容易损毁产品。
“相比于陶瓷厂的其他生产工段，抛光线工段的环境是比较差的，因为要抛磨和切割高硬度的瓷砖产品，粉尘和噪声都比较大。”中国建筑卫生陶瓷协会机械节能环保分会执行理事长张柏清对此很有感触，“抛光线包括搬运流程，一条抛光线一般需要八九个人，属于劳动相对密集的工段。”让大量工人处于这样的工况环境下，凸显出抛光工艺的技术短板。
“自动化程度不高时，磨抛和切割工序需要熟练的技术工人进行操作，特别是磨边机的操作，至少要有十年八年的经验才行”，某陶瓷企业抛光生产线负责人向本报表示，“通常情况下，每条抛光线上的十几台磨抛机同时工作，一旦出现故障，要分别检修，检修工作量也很大。”
抛光线智能化是行业智能化的重点难点
随着建筑陶瓷行业迈向绿色低碳的新发展阶段，生产过程的智能化转型升级成为行业发展的重要趋势。
“针对陶瓷抛光工艺的行业痛点，科达制造自主创新开发了SCADA智能集成管控系统，可实现抛光线生产数据与陶瓷企业MES/ERP系统集成互联，对大量工艺数据进行总结，形成低碳、髙效的工艺参数和生产机制；开发了智能算法，将过往30年积累的海量深加工设备生产经验和工艺参数数字化，形成AI数据库，并记录存储于SCADA智能集成管控系统，可实现一键转产，从而大幅提升陶瓷砖生产标准化程度、减少操作人员数量、降低对操作人员技能的依赖；开发了自动化、智能化的抛磨设备，实现生产过程自动控制、生产信息精确采集、数据实时显示，生产过程向绿色智能突破。”“建筑陶瓷抛光线智能化关键技术研发及产业化”项目牵头人、科达制造股份有限公司陶机副总经理隋旭东表示。
“建筑陶瓷抛光线智能化关键技术对传统墙地砖抛光车间的生产模式产生了革命性的影响，可大幅度减少操作人员数量，降低对操作人员技能的依赖，使整线人员配置(人数)比传统抛光线减少50%，同时可实现对生产过程中产量、质量、能耗、磨耗等生产过程信息的自动收集并与工厂MES/ERP系统互联互通，使转产时间缩短70%，提高陶瓷行业的数字化、信息化水平，促进传统制造业的转型升级。”
降成本、降能耗、降低故障检修率是发展趋势
据相关媒体报道，科达制造的智能化抛磨生产装备已经得到马可波罗、新明珠、宏宇、蒙娜丽莎、顺成、简一、冠星等众多业内知名企业的认可。
国内某大型陶瓷企业负责人在接受本报采访时表示，“我们公司在抛光车间采用了智能数控岩板抛光磨边线。在窑尾出砖过程中，采用了自动捡砖手和AGV自动运输储坯系统，实现了窑炉到抛光车间转移、运输成品砖的无人自动化操作，使三班制转为两班制，大幅度降低了人工成本，并且转换后可通过错峰用电降低能耗。”
另一大型企业负责人也表示，智能化设备的经验数据数字化显示功能对他们企业非常有帮助，尤其是故障显示，能够精准识别故障所在，大大提高了故障检修效率。
当然，陶瓷抛光线智能化变革也仅仅是开始，其在精细化管理方面还有很大提高空间。在与某陶瓷企业交流过程中，该企业负责人提到，目前智能抛光线在精细化管理方面还有待提高，比如由设备自主实现自我调节的无人化辅助操控，自动分配磨边余量，当产品出现尺寸误差和对角线误差超标准后，通过检测设备的信息数据反馈，自我实现调节和纠偏等，这些方面精度还不够。
另一家企业负责人也提到，因不同生产线磨边机的磨轮型号差异较大，现有设备储存的信息数据还不够全面，生产时不能完全依靠系统自动调节数据，只能拿来作为参考。“抛光线一般由十几台设备组成，并不是每台设备都安装有记录瓷砖产品规格和数量的探测器，因此通过观察数显屏上显示的数据不能完全掌握整个生产线的动态。”该企业负责人还表示。
（文章来源公众号：中国建材报，侵删）
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